机械法

出处：按学科分类—工业技术 中国科学技术出版社《不锈钢实用手册》第988页（1558字）

在轧制表面加工的基础上再经机械加工如：车削、喷丸、研磨、抛光、擦光、刷光，形成不同的表面加工：

①喷丸处理是使喷丸(玻璃球、陶瓷球、硅砂刚玉、不锈钢珠、切断的不锈钢丝粒等)冲击(离心力或压缩空气)不锈钢表面，形成毛面无光的表面加工。

②研磨(以不同粒度的磨料研磨)、抛光(不同粗细的砂带抛光)、擦磨(纤维或布轮擦抛)、刷光(在磨料和油介质中用坦皮科抛光刷刷抛)形成毛面或平滑、光亮、镜面等的表面加工。

在表面加工中，经常采用逐级研磨方式，初始粒度根据要去除的主要部分所需的磨料粒度进行选择。整个操作是通过粒度越来越小的轮子进行研磨，直到达到最终要求的表面为止。每换一种规格的磨料，轮子在工件上的横移方向转90℃，以便消除残留的修磨痕迹。

粗磨去掉焊缝处钢渣、喷溅留下的“焊道”和变色，可用不锈钢钢丝刷清理，然后再用合适的吊轮研磨。修磨焊道时，周围的金属应采取保护措施，用纸或其他材料遮盖防止金属飞屑。可将一些湿布放在工件上吸热，减少热变形，尤其是薄工件。

粗修磨所用的硬质砂轮常用的磨料有氧化铝、碳化锆和碳化硅，粗磨的磨料粒度为20～36，精磨粒度可到60，硬砂轮的表面速度通常为1500～3000m／min。

减少砂轮研磨局部区域的热量增大对奥氏体不锈钢是非常重要的，不然会加剧热变形。金属温度低可以避免热回火色(250℃时热回火色变得明显)。

一般来说，研磨的主要目的是快速地去除金属，而抛光的重点是使表面更加平滑，研磨通常用较粗的磨料，而抛光用的磨料粒度为80或更细。表7－8为磨料粒度与表面加工粗糙度的参考值。

表7－8 磨料粒度与表面加工粗糙度的参考值

抛光一般是用特制形状的砂轮或砂带。抛光速度一般要比研磨速度高一些，典型的砂轮抛光速度为2500m／min，研磨的注意事项也适用于抛光。采用150～240砂带进行抛光可得到连续线条的发纹表面加工。为达到镜面抛光需用细磨料逐级抛光，最后用非常细的抛光膏抛光。

擦磨的操作一般分为两步，第一为削光擦抛，第二为带色磨光。前面抛光留下的细小划痕用削光轮擦抛，磨料不粘在磨轮上，而是转动的磨轮在切削润滑剂上蹭一下，粘些润滑剂。切削润滑剂是由细(粒度约300)的人造磨料(如：氧化铝)，用硬油脂做粘合剂。它们浸透到布轮子里。带色磨光和削光擦抛的方式一样，只是润滑剂是有颜色的(如红铁粉)。表面符合要求后，用软法兰绒布沾上白石灰粉(碳酸钙粉)或白垩粉进行擦拭。

滚转抛光是磨料和摩擦相结合，有利于小部件的表面处理。

用4号抛光薄板制作工件时，需要对焊接区进行二次处理，采用以下手工操作方法可以基本与原表面一致：焊缝与原抛光纹路平行，可用砂轮磨掉焊缝，再用粒度为80和120(或150)的便携式特制砂轮进行抛光。砂轮移动的方向应与焊缝的走向一致，这样纹路与原机械抛光表面的纹路一致：如不平行，最终的手工抛光应与机械抛光的方向一致。如果接缝两侧的纹路不一致(比如：一侧与焊缝平行，另一侧与焊缝垂直)，最好的办法是顺着焊缝抛光(不要横跨焊缝)。