日本汽车业市场

出处：按学科分类—经济 中国科学技术出版社《市场大辞典上册》第118页（926字）

第二次世界大战后，日本群岛满目疮痍。

在盛行美国福特汽车公司大批量生产方式的时代，日本还处于手工作坊阶段，当时在日本销售的汽车90%是进口车。为了克服自己的弱点，日本当时只有一个办法：赶超美国，如今跃居世界第二大汽车公司的丰田汽车公司首先打破“福特”模式，确定了现代化汽车生产新阶段。(1)优化生产。为了制造不同型号汽车，丰田公司拥有大量冲压机，每部冲压机加工一种型号的汽车零件。

发现生产小批量零件比生产大批量零件更加经济，可以减少库存。一旦出错或出现质量问题，生产线可立即停车。

质量成为生产组装线每道工序最关心的问题，这与“福特式”汽车工厂的情况相反，即必须等到整车装配完毕才能发现可能的质量问题，当时尚未被称为质量圈的制度已经在丰田公司出现。(2)在职培训。

实行这种生产制度就需要有技术和具有主动精神的劳动力。丰田公司实行就业终身制和工龄工资，这种制度实行以来，职工更加顺从，并向公司提合理化建议。

从公司领导角度考虑，劳动力是一项固定成本，因此必须对他们进行在职培训。日本每个职工每年要接受380小时在职培训，而欧洲只有173小时。

(3)新与旧相关连。日本工程师设计新型车时均与现有产品相关。

他们尽量使用现有零件设计新车。例如，在一段时间里，日本马自达汽车的各种型号使用同样的车灯。

这样，新车投产既节省又迅速，每隔4年就有一批新型车上市供顾客挑选，而在其他国家由于新型车与旧车零件不能通用，因而一种新车上市需要10年。(4)顾客、厂家、销售商三位一体。在日本，顾客不仅仅是掏钱买车的人，他们已经参与设计、销售和生产。日本的体制几乎是要求建立一种长期伙伴关系。

那就是在顾客、销售商和生产厂家之间建立一种团结一致的关系，三方都应邀参与制造至修理的各个阶段。(5)生产效率高。

日本工资费用高于其他国家，工厂的劳动生产率也非常高。日本造一辆车平均需要17小时，而欧洲却需要36小时。

(6)质量比较好。汽车制造公司确定了每百辆车缺陷率的质量标准。

日本汽车制造公司在日本的缺陷率是每百辆车60个质量问题，在欧洲的日本公司是65个质量问题。

美国汽车制造公司的平均数为82个，欧洲则高举红灯，每百辆有97个质量问题。