液压系统总成试验规范

出处：按学科分类—工业技术 北京理工大学出版社《新编液压工程手册下册》第2316页（2638字）

对于组装成一个台体的液压系统总成，都应在组装完毕后，出厂前进行总体试验。

如果一套液压系统分装成数个台体，如：油箱、泵站、阀架等，那么除与用户的合同特殊许可外，都应在各分部台架制造完毕后，组装在一起进行总体调试。

试验时用的测试仪表除利用原装在被试液压系统产品原位置上的仪表外，其他要连接上的测试仪表都应达到ISO的C级精度要求。并有计量单位鉴定的在使用期限内证书。

在系统总体试验前，液压系统应经过整体循环清洗，并达到设计要求的清洁度。

进行试验用的介质的清洁度应不低于被试液压系统产品应用的介质清洁度。

在制造者与用户签订的合同或技术协议书中对出厂试验要求条款有明文规定的，按合同或技术协议执行。

在合同或技术协议中无明文规定的，按下列项目依次进行试验：

——耐压试验和密封试验。

——油液清洁度取样检测。

——功能试验。

——泵的跑合试验。

(1)耐压试验和密封试验

密封试验前应把被试验系统可能的渗漏部位擦干净。如有个别部分不能一次擦净，运转后产生“假渗漏现象”，则允许擦干净后试验。检查时用干净吸水纸压贴在静密封处，然后取下，吸水纸如有油迹即为渗油。

对压力管道耐压试验的试验压力按工作压力ps确定，应符合表38．5－1。

对回油管道、泄油管道以1．5MPa试验压力试验。如该回、泄油管道中有某个元件的额定工作压力小于1．5MPa，则试验时临时拆去或隔离此元件，以通路块代替或隔离块隔开进行试验。

试验压力应逐级升高，每升高一级应稳压2～3min。达到试验压力时，保压10min应不发生渗漏及其他异常现象。

(2)油液清洁度取样检测

油液清洁度的取样检测，按JB／JQ20501－88“液压元件内部清洁度检测方法，第一部分颗粒计数法标准”执行。

(3)功能试验

A．液压泵运转功能试验包括：

电动机和液压泵启动应平稳、无异常声响和发热。

变量机构调节功能试验，应达到所需的调节功能。

液压泵的输出压力和流量应达到设计要求。

备用泵的自动切换功能试验

B．各液压阀的试验

操作各液压阀，检查各回路功能，应符合液压原理图要求。各阀都应在系统要求的调定值范围重复3次以上，功能无误。如发现某阀有一次失误，则修复或更换元件，故障排除后，应再重复6次，功能无误。

比例阀、伺服阀、同步阀功能试验：

都应将系统接到工作液压缸(或液压马达)进行试验，应符合与用户所定合同或技术协议书确定的动、静态特性要求。如响应速度，调节精度、同步精度等。

在进行本项试验时，若无工作油，可用其他试验液压缸进行模拟试验，但其测定的性能数据只作参考，不作评定依据。

C．液压缸功能试验

配合阀的功能试验，检测液压缸的工作行程、工作速度、活塞动作稳定性、到位精度、输出力等，它们应符合设计要求。在进行系统耐压、密封试验和功能试验过程中。液压缸静密封处不得有任何渗漏，动密封处的渗漏应符合液压缸产品出厂试验要求。

D．液压马达试验

·配合阀的功能试验、检测液压马达的启动性能、转速范围、运转稳定性、定位精度、输出转矩等都应符合设计要求。

·油箱液位和油温控制(包括冷却水自动开关控制)、报警、显示功能试验。

·调定各控制点，每点至少试验3次，信号发出、动作控制无误。如有一次不符合要求，经修复或更换元件，故障排除后，应再重复6次试验，功能无误。

E．各压力继电器控制功能试验：

·分别对各个压力继电器的各个控制点调定后，每个控制点至少重复试验5次，应功能无误。如有一次不符合要求，经修复或更换元件，排除故障后，应再重复试验10次，应正确无误。

·滤油器应进行旁通功能、堵塞报警功能、双筒滤油器的切换功能试验。

·蓄能器进行充气试验，应能顺利充到额定工作压力，保压稳定。

·蓄能器出口安全阀组的功能试验，应功能无误。手动阀能顺利启闭。

(4)泵的跑合试验

各台泵分别在各自的额定工作压力下运转8h。当输出功率超过30kw时，该泵的跑合试验可减到2h。在整个跑合试验过程中应无异常现象。