技术应用特点

出处：按学科分类—工业技术 河南科学技术出版社《钣金技术手册》第24页（1803字）

(一)工程绘图特点

任何一个钣金结构均由若干个板材零件按一定相互关系和技术要求装配而成，且每个板材零件又大多有各种立体表面，如图1－6a所示。在制作这类零件时，必须先根据制件视图(图1－6b)，将其真实形状和大小依次摊平在一个平面上，画出其表面展开图(图1－6c)，或直接在金属板上画出展开图(即为放样图)，然后经下料、弯卷、冲压等工序加工成零件，再经焊接、咬接、胶接等连接方法按要求连接为整台设备(图1－6d)。

图1－6 集粉筒的轴测图、视图及展开图

a．集粉筒轴测图 b．视图 c．喇叭管视图 d．喇叭管展开过程 e．喇叭管展开图(放样图)

画展开图的实质是求立体表面的实形，而实形的关键是求线段的实长。求实长可用图解法、计算法和中性层法等方法，详见本书后续有关章节的介绍。

(二)冲压加工特点

1．与切削加工方法的比较

冲压加工是一种无切屑加工，被加工金属在再结晶温度以下产生塑性变形，不产生切屑，但在变形金属内产生加工硬化；冲压加工的原材料多为塑性好的金属板材及型材，以及胶木板、橡胶板和塑料板等非金属板料。

冲压加工所用的设备是冲床或压力机，所用的工具是各种形式的冲模，是依靠冲模对材料塑性变形加以约束，并直接使材料变成所需的零件。

2．与其他加工方法比较

(1)加工质量：由于冲压加工的冲压件形状、尺寸和表面质量是由模具保证的，所以不仅可冲出形状复杂、废料较少的零件，而且在大量生产中可以获得稳定的加工质量，使加工的零件具有足够的形状和尺寸精度，互换性好，表面质量较好，以满足一般装配和使用的要求。这种加工方法的优点是其他工艺方法难以实现的，如汽车顶盖、车门和翼子板等这些具有流线形零件的成型。

(2)加工成本：冲压加工成本低。在大批量生产中采用冲压工艺加工板料工件是最经济的工艺方法。以冲裁为例，一般冲裁模的寿命可达几百万次，硬质合金冲模的寿命可达几千万次至亿次。

其次，冲压生产的材料利用率较高，一般可达70%～85%，并在耗料不大的情况下，能得到强度高、刚性好而质量轻、外表光滑美观的零件，所以可极大地降低冲压件的生产成本。

(3)加工效率：冲压加工具有很高的生产效率，一般在一台冲压设备上每分钟可以生产中小尺寸件几件到几十件，高速冲床可达几百件，这是其他任何加工方法均无法实现得。此外，冲压加工所用坯料是板料或卷料，且在常温下加工，便于实现机械化与自动化，可大幅度提高生产效率。

(4)加工范围：由于冲压工艺与设备的不断发展，特别是精密冲压、高速冲压、多工位自动冲压及液压成型、超塑性冲压等各种冲压工艺的迅速发展，以及新型模具材料的采用和钢结合金、硬质合金模具的推广，模具结构的改善与精度的提高及其表面各种强化处理技术的发展，均显着延长了模具的寿命，扩大了冲压加工工艺范围。

(三)拼接装配特点

在钣金结构制造过程中，将组成结构的各个零件按照一定的位置、尺寸关系和精度要求，采用焊接、铆接、咬接或胶接等方法，组合装配成整体的基本条件是定位、夹紧和测量。

完成工件上各零件的定位是装配工作的一项主要内容。装配时必须了解常用的画线定位、样板定位和定位元件定位三种方法，以及定位基准的选择方法，然后根据零件六点定位规则，灵活运用适宜的定位方法，确定零件在空间的位置或零件间的相对位置，并合理选择夹紧方式、装配定位基准和测量基准，以便准确而迅速地完成各零件的定位和装配。