系统布置设计法

出处：按学科分类—经济 经济科学出版社《企业管理学大辞典》第370页（1331字）

简称SLP法。

通过对工厂所涉及的因素量化、整理，使其优化组合，将物流分析与作业单位之间的关系相互密切程度分析相结合，以求得最佳工厂布置的一种设计方法。它是美国麻省理工学院经营学博士理查德·缪塞于1961年首先提出的。

SLP法工作程序见图8－2：

图8－2 SLP法工作程序图

第一步：输入P(产品)、Q(数量)、R(工艺路线)、S(供应量)、T(生产周期)、N(部门数)等数据，进行P-Q分析，将各种产品按产量进行分类分组，然后根据不同产品组采用不同的布置形式。图8－3为P－Q分析图。

图8－3 P-Q分析图

利用P－Q分析，将产品分为A、B、C、D四组。A组为单一品种、大批量生产，一般为专用生产线类型，采用对象原则布置。

B组为多品种、中等批量生产，一般为混合生产线类型，采用工艺原则布置。C组为多品种、小批量生产，一般为集中式生产类型，采用固定原则或综合原则布置。D组为多品种、单件生产，与C组相似，为实现大量生产的效果，在工艺、技术允许条件下，尽量采用成组单元布置，或采用活动关联分析的方法布置。

第二步：物料流向流量分析。它是用物流量大小来确定物流之间移动的最合理顺序并以此进行布置的方法。按照原材料、毛坯、在制品在生产过程中的总的流动方向和运输量来布置工厂的车间、设施、生产服务等单位并绘制物料流向图。

按照物料运输大的车间靠近原则，绘制运量相关线图，见图8－4。

图8－4 运量相关线图

第三步：进行活动关系分析。

用相关图法(见图8－5)判别工厂各组成部分之间的关系，根据密切程度配置各组成部分，确定最优方案。

表8－5为各组成部分关系密切程度及代号。

表8－5 关系密切程度分类、代号

根据相关图按规定比例在厂区范围安排工厂总平面布置草图，见图8－6。

第四步：进行优化分析，对剩下的较优方案采用优缺点比较法、因素分析法、费用比较法，确定最优方案。其中较常用的方法是因素分析法。表8－6为一例。

表8－6

续表

首先确定评价因素，一一列出；根据各因素的重要性比较，决定评分数值。然后根据每一因素来评价各个方案，将评分分为5级，评定结果写在空格左上角。求每个方案的得分合计，分值高的为最优方案，此例C方案为最优方案。