成革的缺陷

出处：按学科分类—工业技术 中国轻工业出版社《皮革工业手册制革分册》第567页（15602字）

(一)缺陷名称及其分类

表4－4 缺陷名称及其分类

(二)对成革品质影响较大的缺陷

1．直接由原料皮带来的

表4－2中由原料皮带到成革上的缺陷大多造成粒面伤残，个别形成革上孔洞及影响皮形的完整。对于粒面伤残，如果在挑选品种时加以注意，及时改做修饰面革或绒面革、压花革等其使用价值及出裁率可以提高。

2．化学处理及工艺管理不当造成的

(1)松面

松面是革的粒面层纤维松弛(密度降低)，或粒面层与网状层的连结力被削弱甚至两层轻微分离的现象；是粒面层和两层连结处纤维组织遭受较重损伤的结果。检验时将革面向内弯曲90度，粒面上出现较大皱纹，放平后皱纹不能消失，即为松面。

造成松面的原因有下列几个方面：

①原料皮在保存或浸水过程中，由于保管不善和防腐不良受微生物的侵蚀，使皮质受到了损害。

②浸水、浸灰、酶处理(酶脱毛及酶软)的时间过长，温度、pH值控制不当，或酶制剂中杂有大量的胶原蛋白酶等，都会造成粒面层及两层连结处的皮质损失过大，导致松面。

③浸灰时或酶脱毛前(后)，碱膨胀过度，也会造成松面。

④浸水、浸灰、酶处理及碱膨胀不足，虽不会产生上述“松弛”及“分离”的现象，但因网状纤维分散太差，粒面层与网状层的伸长率不一致，当革延伸或弯曲时，将会引起粒纹粗大的现象，这也是松面；这种松面叫做“硬壳”。

⑤过度的机械作用(例如转鼓摔软、打光、刮软等作用过强)将促使粒面层和网状层之间的连结力被削弱，导致松面。

⑥铬鞣初期或中和时，碱性过强，或中和加碱过快，引起粒面的迅速收缩，造成与下层的连结力被削弱而带来松面。

⑦干燥不彻底，回潮时水分不匀(或过干、过湿)的坯革在刮软、张钉或平展时，各层(部位)的伸长不一致而引起松面。

⑧坯革吸水性大(过强的植物复鞣，过强的中和，加入了过量的硫酸化油等)导致涂饰时坯革过分吸浆而造成涂层过厚、过硬，引起松面。

为克服或改善松面情况，除了应注意消除产生松面的各种因素外，还可以采用复鞣、填充的方法，详细情况将在本节的后面介绍。

(2)管皱

管皱是革的粒面层纤维严重松弛，和粒面层与网状层的连结力严重削弱，甚至分离的现象。管皱也可以说是严重的松面(一般不包括硬壳)。检验时将铬鞣正鞋面革(包括修饰面革)皮辊革、篮排球革，革面向内弯曲90度，植鞣外底革围绕五厘米(植鞣轮带革围绕三厘米)，直径圆柱体革面向内弯曲180度，若出现粗大管状皱纹，且放平后又不消失，即为管皱。

产生管皱的原因和松面相同，但程度较严重。

补救办法与松面大致相同。但填充树脂对消除管皱的效果不明显。

(3)粒面发暗无光

此缺陷指成革的粒面上(或部分粒面上)失去应有的光泽的现象。

产生的原因一般是在原皮保存时或在浸水、浸灰、酶处理过程中皮的表面受细菌、酶或强碱的侵蚀而引起的。这种侵蚀，严重的还会使粒面伤蚀变粗糙。例如在原皮或在制品上产生过红斑、霉腐、盐斑、石灰斑等现象的，大多会引起成革的粒面无光泽或粗糙；在酶处理时有明显“移面”现象的皮，成革也常会失去光泽。

(4)粒面粗皱(又称龟纹或核桃纹)

在粒面不松的情况下，革的粒面上出现的条形或圆形粗纹，统称为粒面粗皱。此缺陷的产生大多因为革的粒面层与网状层结构膨胀不一致或粒面层收缩的结果。产生的原因大致如下：

①过分干燥或发生过收缩的(例如皱缩板)原皮，在浸水时缺乏必要的机械处理，死纹没有打开。

②浸水不足的皮，又经浸灰时或酶处理前(后)强烈的膨胀。

③浸酸时液比小，浸酸转鼓转动太快，造成酸吸收的不均匀。

④使用碱度太高的铬鞣液进行初鞣(特别是对于浸酸不足的皮)或初鞣时温度过高，引起粒面粗皱。

⑤提高铬鞣液碱度或中和时，加碱过快或加入较强的碱(例如纯碱)，或所加小苏打因受潮、受热(40℃以上)变成了纯碱等，产生粒面粗皱。

⑥铬鞣革若采用植物鞣剂复鞣或填充，如用量大，转速快、温度过高，会造成粗皱。

⑦油脂过分集中于表面(加脂过浅)，内部纤维枯燥，以致皮革干燥时内部面积收缩较大，也会形成粗皱现象。

⑧用旧的池鞣工艺进行植鞣时，将未适当预鞣或尚在强烈膨胀状态下的裸皮置入浓鞣池中，或初鞣时鞣液过分新，浓度梯度过大以及pH值调得过低；采用转鼓速鞣时，开始的pH值过低，转鼓转速太快等，也会造成粗皱。

⑨锆预鞣或锆复鞣的溶液pH值大于3．0时锆盐的收敛性较大，使成革出现皱缩现象(核桃纹)。

此外，在山羊正面革(颈肩部)中还易产生一种叫做“鸡皮疙瘩”的粗面现象。这种现象是在酶处理后突然降温时产生的。

(5)裂面

革经弯曲、拉伸或折叠强压时，粒面上出现裂纹的现象，叫做裂面。裂面有两种情况：

①腐朽性裂面：由于皮纤维遭受化学材料或微生物的侵害、腐蚀，使纤维组织遭受破坏，当革受外力时就会产生碎纹龟裂现象。产生这种裂面的原因有：a．原皮或成革遭受霉腐菌的严重侵蚀；b．碱、酶、浸酸过程中，温度太高，时间过长，用料太大，使皮纤维遭受了破坏；c．由于工艺条件控制不好，造成了酸肿的裸皮，如果处理不及时，成革大多会裂面；d．植鞣革在漂洗时，强酸液浓度过高，或漂洗后的清水洗涤不够充分，成革内含强酸过多，在贮存期易发生裂面；e．烫伤的皮也常裂面。

②脆性裂面：由于在粒面层内积蓄了过多的杂物(石灰质、泥污、鞣质、鞣质－石灰沉淀物等)而引起的，常在脆裂时发生爆响声，裂处成长而深的裂纹。脆性裂面大致有下述几个原因：a．脱灰不足的裸皮，在鞣制时常有大量的石灰－鞣质沉淀积于革的粒面层内，使粒面脆硬易断裂；b．鞣制时碱度或pH值控制不当，造成粒面层中沉积过多的鞣质，甚至形成表面过鞣而引起裂面；c．铬鞣革若进行了过强植物复鞣或填充，致使革的表面带阴电荷，然后进行加阴离子油乳液，油脂会大量深入革的内层，将使革面干燥而形成脆裂；d．植鞣革若出现反栲现象，又未及时处理，也会形成脆裂(炸面)；e．底革的最后干燥，如温度高，时间长，致使革内水分过低，也会脆裂；f．产生过石灰斑的皮，处理不良，成革也会裂面；g．醛预鞣的pH过高(大于5)，也易脆裂。

为克服ab项产生脆裂的因素，可采用植物复鞣(填充)前后两次加油乳液或植物复鞣(填充)后加入适量的阳离子油，使油脂分布较均匀，粒面层保持必要的油脂。

(6)烂面

烂面是革的粒面层部分或大部分烂掉的现象。产生的原因大致如下：

①由于原皮加工保管不善遭受细菌腐蚀或虫蛀；原皮淋过雨或经曝晒、火烤等致使皮质胶化(硬化)变性，一旦浸水，常造成烂面。

②水或皮带有细菌，浸水时没有加入防腐剂，或加入量不足，在水温高，浸水时间长的情况下，细菌易于繁殖伤害皮质，轻则产生针孔，重的造成烂面。

③酶脱毛时，由于酶的用量过大，或浴温高，pH值控制不当；或酶制剂中含有大量的胶原蛋白酶，造成酶作用过度而烂面。脱脂、浸水不良，或皮中纤维间质除去不足的皮，更易造成酶对皮的表面作用过强而形成烂面。

④过度的软化(时间长、温度高、软化剂用量大、pH值不当等)，也会造成烂面，甚至穿孔。

(7)反栲

植鞣革中的非结合鞣质及结合不牢的鞣质，在革的干燥过程中，随水的蒸发而被带到粒面上来，经与空气接触而氧化变黑的现象叫做反栲。反栲不仅影响革的颜色，严重的还会造成炸面(裂面)。造成反栲的原因是：

①鞣质结合不牢。这与鞣质本身的性能及鞣制的最后pH值控制是否恰当(pH=3．5～4为宜)有关。

②革中含水溶性的未结合鞣质及非鞣质过多，造成的原因主要是退鞣不够，洗涤不足。

③有上述两方面情况的坯革，在干燥时温度过高，或自然干燥时，风力太大，造成干燥过快，引起反栲。

④底革在滚压时，如回水不匀或含水过多，受压力又较大，就会造成结合不牢或未结合的鞣质被挤到粒面上来，形成反栲。

⑤加脂(涂油)及填充时，表面油脂量少而不均匀也易造成反栲。

(8)霉斑

含有油脂及未改性蛋白质的成革，若堆放在潮湿、阴暗、不通风的地方，在空气湿度大，气温高的情况下，常感染霉菌孢子而导致霉菌的生长，在革上形成霉斑。

霉斑系尘状的各色苔状物。铬鞣革及植鞣革都有产生霉斑的可能。

革上的轻度霉斑、菌苔可以擦去，但若不改变保存条件或采取其它必要的措施，菌苔擦去之后，很快又会再出现。轻度霉斑仅影响皮革的外观及光泽，严重的(即霉菌已侵入革的内部纤维的)会造成革的粒面脆裂甚至霉烂。

在制革过程中可能产生霉斑的原因如下：

①铬鞣之后的革，由于前后工序不平衡，使在制品在潮湿状态下放置日久，易产生桃红色或深灰色的霉斑。

②由于油脂、蛋黄、乳酪素、明胶等加脂填充物的大量加入革内，给生成霉斑带来较大的可能性。

③未经改性的蛋白质涂饰剂，也是皮革产生霉斑的因素。

④非蛋白质涂饰的革，如果沾附了油脂及蛋白质(例如服装革滚软时加入黄豆助软)，也会在适宜的条件下长霉。

为防止霉斑的发生，在加脂剂或涂饰剂中加入适量的防霉剂(例如A－26)有一定效果。最好采用改性的蛋白质或不含蛋白质的涂饰剂，和注意避免沾附油脂、蛋白质。

(9)油霜

在革面上形成的白色粉状油脂渗出物，叫做油霜。

油霜是由于原料皮本身含有的高熔点的硬脂酸酯类物质没有除净或在加脂剂中含有比较多的该物质，这些物质在革的放置过程中，特别是在天气较冷的情况下，容易渗出革面而形成霜状物。把生成的油霜擦去，不久仍将出现。可在革面上涂一层矿物油，以免油霜的再现。

为防止油霜，应尽量少用猪油等含硬脂酸多的加脂剂。

(10)盐霜

在革的干燥或放置过程中有时会在粒面上出现一层灰色霜状物叫做盐霜。

盐霜是由于革在中和后未经充分水洗，革中含有大量的可溶性盐；特别是在鞣制时加入了明矾、芒硝、大苏打或在重革填充时加入了过多的硫酸镁等，更易出现这种现象。

擦去革上的盐霜，仍将重现。若用热熨斗熨烫，盐霜不被革吸收，而油霜可被吸收。因此可用这种方法来鉴别它们，中和后的革，充分水洗，可不产生盐霜。

(11)染色不匀

绒面革及其它不需涂饰的革，若染色不匀，可影响成革外观。详见第三节，二、(二)3．(3)项染色不匀。

(12)染黑不黑

染黑不黑是黑色革的色调不够饱满，甚至发灰的现象。此缺陷对绒面革的质量影响最为紧要。造成原因是：

①枯板原料皮回软不够，影响浸灰或酶处理工序，造成纤维分散不好，影响染料的吸收。

②染浴或染色后加油乳液时pH值过高(＞7．5)会使黑色革发灰。

③染料的用量不够或染液温度过低，也使革的色调不够饱满。

④单一的染料很难达到满意的黑度，所以必须以几种染料配搭染色。如果配搭不当，也会造成染黑不黑。例如，酸性染料过多，直接性染料太少，又加带红头和带蓝头的染料配搭不当，都会使色调不饱满，甚至发灰。

⑤植物复鞣或其它阴离子合成鞣剂复鞣过重的铬革，用直接性或酸性染料，常会在染黑时发灰或染不上色。

对于第⑤条，可以先用阳离子助剂预处理，之后用流水洗涤，再进行酸性及直接性染料染色能得到饱满的色调。用铝盐复鞣过的铬革(或染色前以铝盐预处理)，无论对染黑色还是淡色、艳色革都有助于得到饱满鲜亮的色调。

(13)色调不正

色调不正与在制品和加脂剂的颜色有关，但更多的是染料选择不当，多种不同基色配成的颜色革，在染色时，由于各种染料的渗透力和结合力不同，更易造成色调不正。

色调不正还指艳色革染色后颜色晦暗，不鲜亮。造成的原因与染黑不黑大致相同。可通过铝盐复鞣或预处理来提高染色的色调和鲜亮效果。

(14)脱色

脱色是染料或植物鞣剂与革结合不牢，而易于脱落并沾污他物的现象。造成脱色的原因是：

①染料或植物鞣剂本身对皮纤维的亲合力差，结合不牢固。

②革纤维松散不好，或革面有油腻、斑污，使染料与革面结合不牢，浮于革面。

③染色后未充分洗涤。

④染液太浓，用量过大使革纤维不能吸尽染料，浮于革面。

⑤染料本身的耐擦性不良。

⑥染色后期，染浴的pH值调整不恰当，例如酸性染料染色后期，没有用有机酸调低pH值以达到固色作用。

⑦植鞣革退鞣漂洗不好，革中沉积了大量的结合不良或非结合的鞣质、非鞣质，这些物质都有颜色，会沾污他物。

(15)铜色

在着色物的表面上产生一种金属光泽的现象，通常称为铜色。其原因是：

①用碱性染料染色时，染料的用量太大，染液浓度过高。

②用碱性染料染色后的革，用硝化棉或其它溶剂型涂饰剂涂饰时，溶剂会将染料溶出而形成铜色。

③大多数有机颜料，加入硝化棉涂饰剂中或在熨烫时温度过高都会产生铜色。

醋酸或乳酸的稀溶液，可以消除染色所产生的铜色。在有机颜料中加入少量无机颜料可以防止铜色的产生。

(16)掉浆

因粘着不良或涂饰层脆裂导致涂饰层易从革的粒面上脱落的现象，叫做掉浆。产生的原因是：

①由于革面上有油污，革面毛孔不开或过分死板的革，涂饰剂难以透入革内，造成涂层与革粘着不牢，以乳酪素为主的涂层一擦见底，以丙烯酸树脂为主的涂层，则可将整个涂层轻易撕下。

②乳酪素为主的涂饰剂中，所含硫酸化油或甘油过多，涂饰层易呈片状脱落。

③涂饰剂中含粘着(成膜)物质的比例过小，将会呈粉状脱落。

④乳酪素涂饰层，用过量甲醛固定，致使涂层脆裂而脱落。

⑤涂饰剂不耐老化，成革贮存日久，会出现脆裂而导致脱落。

⑥涂层过厚，影响涂层对革的粘着力，易造成脱落。

(17)散光

将革面拉伸，涂饰层引起颜色改变，或用同色的皮鞋油擦革后，颜色呈现两样的现象称为散光。

①乳酪素等脆性涂饰材料，其涂层延伸性小，如所涂皮革的伸长率大，而加入的韧性材料又不足则易造成散光。

②乳酪素－丙烯酸树脂涂饰剂中，乳酪素比例过大，或因丙烯酸树脂耐寒性差，在冬天易产生散光。

③硝化棉涂饰剂的耐光、耐气候性差，经它涂饰的革，若放置过久，或长时间受光、热都会造成散光现象。

④涂层过厚，特别是顶层涂得过厚，也会产生散光。

(18)裂浆

一手将革按牢，一手拉伸革面，用食指在革里向上顶，来回移动一次，若涂层裂开，即为裂浆，而仅呈现底色时叫做露底。

裂浆的产生原因与散光的大致相同，而裂浆在程度上比散光更为严重。

(19)涂层发粘

经过面层涂饰的成革如果涂层发粘，应作为缺陷，并须及时返工。详见第三节，二(二)4．(6)项涂层发粘。

(20)涂层耐干、湿擦不良

涂层耐干、湿擦不良，是指涂层经干、湿摩擦而易掉色的现象。产生的原因有：

①涂饰剂中含颜料过多，或颜料颗粒粗会影响耐干擦不良，湿擦更易掉色。

②光亮剂中含染料过多，或涂层脆硬，涂层过厚也会不耐干、湿摩擦。

③涂层耐干擦，但不耐湿擦，主要是由于涂饰层防水性不良而引起的。例如经含乳酪素涂饰剂涂饰的革，未用甲醛固定，或用量不足，或因涂层中含亲水物(硫酸化油、甘油、平平加等)过多。

(21)强度不够

成革强度不够指成革达不到行标中抗张强度和崩裂力最低值，甚至革身容易断裂。原因如下：

①浸水时间过长，温度过高；或浸灰时间过长，灰液过旧，温度过高；酶处理过分强烈；浸酸过度或酸肿过的皮以及皮处在强烈膨胀状态下在转鼓内过多地转动等等，使皮质遭受严重损失，皮纤维过分松散，甚至产生腐烂现象，都会使革的强度不够。

②革纤维中填入过多的杂质，使革变脆，容易断裂。

③植鞣革用强酸漂洗时，酸液太浓，温度过高，使纤维受到损害，而强度下降。

④革中含游离酸(特别是无机酸)过多(植鞣革酸漂过强，洗涤不充分；铬鞣革中和不良)，革在贮存期强度下降。

(22)颓软无弹性

皮革松软如棉，失去位有的弹性，叫颓软无弹性。产生原因是：

①浸水浸灰过度，皮纤维组织过分松散。

②酶脱毛及酶软酶作用过度，皮质损失过大，纤维组织过分松散。

③中和过强、过深，或铬鞣后进行强的植物复鞣，表面带阴电荷，使加阴离子油乳液时透入过深，如加脂量又大，就会使革失其弹性。

④以油乳液进行铬鞣预处理，若油的用量过大，也会造成颓软无弹性。

⑤加油乳液时，渗透性强的加脂成分(例如丰满鱼油、猪油、矿油)比例过大。

(23)僵硬

僵硬指革身扁平、板硬。铬鞣革在晃动时发出淅淅如抖动牛皮纸的响声，植鞣重革革身无弹性，呈木板状。造成原因；

①由于浸水、浸灰不是(特别对于枯板皮)，纤维组织没有分散开。

②鞣制不良，甚至未鞣透的革(例如铬鞣液碱度太低，提高碱度不足)，成革多呈现扁平、板硬。

③酶脱毛前(后)均不经碱膨胀，且以后各工序又未采取有效措施，常会因纤维组织分散不良而影响鞣制和加脂效果，使成革扁平、板硬。

④酸肿过的裸皮，或有烫伤、硬化缺陷的皮(全张或局部)，往往扁平。

⑤过湿的革(水分35%以上)进行绷板或贴板干燥，纤维易粘结而成革板硬。

(24)伸长率过大过小

伸长率过大过小是指成革的伸长率大于或小于各该品种的行业标准规定范围。一般板硬的革其伸长率偏低，颓软的革伸长率偏大。

①浸水、浸灰、酶处理、浸酸等工序中，皮受化学材料的作用过强，皮质损失太大，纤维组织分散过分，会造成伸长率过大；相反，在这些工序中，皮受化学材料的作用太轻，就会造成伸长率过小。

②中和过度或用硫酸化程度大的油进行乳液加油，原油加得少，常会使革的伸长率偏大。

③钉板、平展时水分过小或过大，也会导致伸长率过大或过小，一般水分以30%～35%为宜。

④钉板、平展时如果未使革足够地伸展开，固定不好会造成伸长率过大。

⑤经锆复鞣，革的伸长率降低。

(25)不起绒

不起绒是绒面革没有毛绒的现象。产生的原因是：

①枯板的原皮，虽经制革过程的各种处理，但纤维组织难以足够松散，若做绒面革，则难以起绒。

②浸水不足，浸灰或酶处理前后对纤维的膨胀不足，分散太差，难以起绒。

③猪皮的臀部纤维组织紧密，前处理若不恰当加强，磨绒时，砂纸(布)过分旧，粒度太细，或反复磨多次等，会产生不起绒(光板)现象。

(26)绒粗

绒粗指绒面革的绒毛粗长的现象。

绒粗是由于浸水时间过长，浸灰、酶处理或碱膨胀太强烈，浸酸过度，造成纤维组织过分分散，引起绒头不够细致、紧密。若磨绒时，砂纸(布)不够锋利以及滚绒时间过长等，也会绒粗。

高碱度铝盐与铬盐结合鞣制，对铬鞣革进行铝盐或锆盐复鞣，有助于绒毛细致。

(27)露底(露鬃眼)

对于绒面革来说，底绒不紧密，目测可以看到底层显光亮的现象，或猪绒革有明显毛孔凹陷现象，叫做露底或露鬃眼。绒头与绒底产生色差，也属露底。

绒毛不细致，猪革毛孔周围的纤维分散不良，或磨面不慎，造成光板以及染色不匀，不透，都会造成露底。

(28)不耐磨

不耐磨是指底革穿着时容易磨损。其原因是：

①成革过分松软。

②革纤维的交织角过小。这与皮的膨胀大小以及皮的种类有关。

③革内填充栲胶太少。

④革中填入油脂或其它防水物不足，成革吸水性大，不耐磨。

(29)血管痕(血筋)

显着地露在成革上的血管痕迹，叫血管痕。产生的原因是：

①牲畜屠宰时放血不尽，这种原料皮制成的革，易造成血管痕(详见瘀血一条)。老牛、瘦牛也易产生血管痕。

②在浸水、浸灰和软化过程中，处理不当致使皮质大量损失而形成。

③酶法脱毛工艺过程中，浸水、碱膨胀、酶处理不当，也会产生这种缺陷。

酶脱毛前(后)的碱膨胀时，在烧碱浴液内加入适量的氯化钙，或少量石灰，对减少或克服血管痕有帮助。铬鞣革进行适当的植物复鞣(特别是在染色后加脂前进行)，对克服血管痕有比较明显的效果。

3．操作及机械处理不当造成的

(1)刮油伤或去肉伤

刮油及去肉所产生的深伤痕将保留到成革上来，影响成革质量。

(2)剖层伤

剖层所产生的严重伤痕，也将带到成革上来。

(3)削匀伤

削匀伤大多带到成革上来。

(4)磨面伤

磨面伤一般都带到成革上来，影响革面平滑细致。

(5)推挤伤

严重的推挤伤影响成革质量，

(6)熨压斑痕

如革经熨平后不再涂饰，产生的熨压斑痕，对成革外观有较大的影响。

(7)涂饰粒点

(8)涂饰刷痕及流浆

(9)过厚过薄及不匀

此缺陷是由于剖层或削匀不当而产生。由剖层而产生的原因是：

①厚度调节不当，会形成过厚、过薄。

②压刀板未压好，刀带摆动大，造成局部过厚、过薄。

③顶刀板未顶好，不能保证刀口与铜辊的均匀等距离，造成整张皮过厚、过薄。

④槽纹轴(花辊)，局部下陷。

在剖层时出现的厚薄不匀，过厚者可以在削匀时予以补救。局部过薄如果面积太大，甚至全张过薄，最好改制相应的其它品种。

由削匀不当产生的过厚、过薄缺陷，原因是：

①送料轴与刀轴不平行，造成横向削不匀。

②压紧轴与刀轴之间的缝隙大，造成厚度过大。

③轴承磨损大，磨刀不均匀，刀轴摆动大(指有偏心)造成局部削不匀。

④窄工作面削匀机削张幅大的革，由于操作者不熟练，也会形成削不匀。

(10)压折痕及压折皱纹

详见本章第三节，二、(二)4．(8)项。

(11)革身变形

此缺陷一般出现在山羊革上，如鞣前准备工段处理过重，机械作用过强，由于羊皮较薄，在转鼓中长时间强烈的转动，将使皮纵向增长而横向缩短，变成长条形。牛轻革在鞣前分割成两片，也易产生此缺陷。

(12)不平展

不平展包括整张革不够平服及边腹部不够平整等。

整张革不够平服，主要是在推平或机器平展时，操作不当造成。若以真空干燥机干燥、张钉、贴板或绷板干燥，很少出现这种情况。

边腹部位不平展主要是修边不良所造成。有时出现革的边缘向粒面方向卷曲的现象，称为卷边。是由浸灰不足，鞣制不透造成的。

(13)水分过大过小

革的含水量，一般要求在12%～18%之间，但往往因为温度、时间或空气相对湿度的影响，革中水分含量会低于或高于这个数字范围。如果差距不大，对成革无显着不良影响，如果相差过大就会使革在保存过程中易发霉和革身收缩变形。植鞣革水分过低还将引起脆裂现象。

4．保存运输不善造成的

表4－4中七种缺陷是成革在保存运输过程中常易产生的。这些缺陷应注意避免。

5．松面的防治

松面是常见的且对成革质量影响很大的缺陷，关于它的判别方法和其产生原因已在本节三、(二)2．(1)项中，作了较详细的说明。这里再对它的防治方法作一介绍。

迄今为止，防治松面的最有效的方法是填充，包括在湿态整理或干态整理的填充，原理是将足够的适当的填充材料填充于革的粒面层和网状层之间的空松部位，从而达到防治松面的目的。

湿态操作的填充，一般和复鞣同时进行，因为常用的复鞣剂如植物鞣剂、合成鞣剂、以及丙烯酸、双氰胺、三聚氰胺以及聚氨酯等树脂复鞣剂都具有一定的填充作用，但是它们对革的空松部位选择性填充的能力不全相同，其中，三聚氰胺树脂鞣剂对革的选择性填充能力最强。

为了使填充材料较多地分布在粒面层和网状层连结处，中和程度的控制特别重要，因为复鞣剂绝大部份属阴离子性，如果中和pH过高，复鞣剂将过深地渗入革的内层，而粒面层和网状层连结处将得不到足够的填充，当然，另一方面，如中和pH过低，则粒面层积聚的复鞣材料过多，会造成粗面甚至裂面，也是必须避免的，据经验，对削匀革厚度在1．2mm以上的革，中和程度的控制标准为全透(用溴甲酚绿检查)，pH为4．4附近。

中和剂的选择也很重要，碱性强的中和剂如小苏打不宜采用，理由在本节三、(二)2．(1)(4)中已经阐明，一般宜采用甲酸钠和中和专用的合成鞣剂。

以上讲的是湿态整理的填充，也有在干态整理时进行填充的，如果对全粒面革，为了防治松面，有时用超细颗粒的丙烯酸树脂加少量渗透剂喷面，对磨面革则采用填充性丙烯酸树脂辊涂或刷涂，为此，要控制树脂液的浓度和用量(以保证填充足够)，也要控制树脂液的渗透力(渗透过强，填充不能恰到好处；渗透过弱，则易表面成膜)参考例子如下：40%含固量的丙烯酸填充树脂：水=1：2，渗透速度6秒，用量每10平方分米16～21克。

6．减轻原皮带来的缺陷

对成革质量的影响，根据缺陷的不同类型、个数和影响所及的面积大小，将有缺陷的坯革区分为三类。

第一类：不经过磨面或只经过轻磨面，仍能作全粒面革的；

第二类：必需将粒面层重磨，作成修面革的；

第三类：粒面已无利用价值只能作成反面革的。

第一类的坯革，残伤大部属浅表型的较易被颜料涂饰遮盖，对开口伤，则可以先用补伤剂局部或整片(张)大面积补伤，然后择用以下方法：

(1)抛光革，先喷抛光底层，再抛光，最后按常法进行涂饰，或者采用双(多)色、珠光和金属效应等涂饰方法，进一步掩盖伤残。

(2)摔纹革，将坯革摔出粒面花纹，然后按常法涂饰，也可以并用压花，使伤残变得更不显眼。

(3)压花革，压上各种不同的图案。

第二类坯革的伤残，都属很深的类型，如深的颈纹、腹纹、血筋和粗面，非经过较重的磨面作成修正面革不可。

按照常规的修正面革的作法：

磨面→除尘→干填充→静置→真空→细磨→除尘→涂饰

修正面革也可以作成白色运动鞋革、擦色革、以及双(多)色、珠光、金属等价位较高的成品等。

此外，也可制成贴膜和移膜革。