质量检验的方式

出处：按学科分类—经济 中山大学出版社《质量工作者手册》第211页（1708字）

(1)按检验的数量划分，可分为：

一是全数检验(简称全检)，是对批中所有产品逐个进行检验，区分产品为合格品与不合格品。下列情况适宜全检：

精度要求比较高的零件；对下道工序加工影响较大的尺寸部位；手工操作比重大、质量不够稳定的工序；使用设备、原材料、工具等精度不够可靠，不能稳定地保证加工质量的工序或产品；一些批量不大，质量上又无可靠措施保证的产品出厂检验；采用挑选型抽检方案时，对于不合格的交验批，要采取100%的重检进行筛选。

二是抽样检验(简称抽检)，是按照预先制订的抽样方案，从批中随机抽取部分产品(称为样本)，按照产品质量标准进行检验，再将检验结果与批的判定标准(抽样方案)比较，判定该批合格与否的检验。抽检是对批质量水平的保证。在不合格批中含有相当数量的合格品，致使供货方受到一定损失。因此，抽样检验能刺激生产方提高产品质量。下列情况适宜抽检：

生产批量大，自动化程度高，产品质量比较稳定的情况；破坏性检验的情况；外购件、外协件成批进货时的验收检验；检验费用高的情况；检验周期长的情况；产品中少量不合格品不会引起重大损失，如某些销子、垫圈、螺钉等产品。

抽样检验的主要优点是大大节约检验工作量和检验费用，缩短检验周期，减少检验人员，特别是当属于破坏性检验时，就只能采用抽样检验的方式。抽样检验的主要缺点是有一定的风险。尽管由于“数理统计”理论的应用，使现代的统计抽样方法，比旧式的抽样方法大大地提高了科学性和可靠性，但只要是抽样检验，就免不了发生错判的概率，要得到100%的可靠性是不可能的。

(2)按检验的地点划分，可分为：

一是固定检验。固定检验指的是检验的地点是固定的。这种固定检验一般是车间公共的检验站，各工段、小组或工作地上的产品加工完毕后，由生产工人或搬运工人依次按工艺规程中规定的路线或程序，送到检验站进行检验。经检验合格的零件转入下道工序，继续加工或装配；需要返修的零件，由生产工人或搬运工人取回进行返修；经检验确认为废品的，要及时隔离，单独存放。要严格防止合格品、返修品、废品相互混放。

二是流动检验。流动检验指的是检验人员到生产工人操作地点进行临床检验。这种流动检验容易及时发现生产过程的变化，预防成批废品的产生；可以节省被检零件的搬运和取送，防止磕碰、划伤等损坏现象的发生；检验工人当着生产工人的面进行检验，生产者容易了解所出现的质量问题，有利于生产工人改进和提高产品质量。

(3)按检验目的划分，可分为：

一是验收性质的检查。验收性质的检查是为了判断产品是否合格，从而决定是否接收该件或该批产品。验收检查是被广泛采用的形式，如原材料等的入厂检验，半成品的入库检验，成品的出厂检验，都属于验收性检查。

二是监控性质的检查。监控性质的检查是为了检定生产过程是否处于稳定的状态，以预防大批不合格品的产生。它不是为了判定产品是否合格，从而决定是否接收，如生产过程中的巡回检查、使用控制图时的定时抽检，都属于这类检查。其检查结果只是作为一个监控和反映生产过程状态的信号，以便决定是继续生产还是要对生产过程采取纠正调节的措施。

三是预防性质的检查。预防性质的检查是为了及时发现质量问题，预防成批性质量事故的发生。如检验人员或操作者采用的首件检验。当进行首件检查时，发现质量问题或不合格品，操作者便要立即查明原因，采取切实可行的措施，消除不正常的因素，然后再继续加工。