成型温度

出处：按学科分类—工业技术 中国轻工业出版社《塑料挤出制品生产工艺手册》第299页（1387字）

温度这一重要的工艺参数中主要包括型坯温度和模具温度。

(一)型坯温度

挤出型坯时，温度既不能太高，也不能太低。如果温度过高，不仅冷却时间增长，而且直挂于模口的管坯会因自重而严重下垂，引起管坯纵向厚度不均。若温度太低，则制品表面不光亮，内应力增加，在使用时容易破裂。必须控制机头芯模与口模温度一致，以防止管坯卷曲。

HDPE通常在170～220℃，LDPE为150～190℃。对于MFR为0．3～1．0g／min的PP树脂，成型时料筒温度为210～230℃，机颈温度为200℃，口模温度为220℃；MFR为1～2g／min的PP树脂，成型时，料筒温度为200～210℃，机颈温度为190℃，口模温度为200℃。对于PVC塑料，吹塑时挤出机的设定温度150～190℃，因PVC配方不同而异，也有设在160～190℃，吹塑时为190～210℃。

(二)模具温度

模具温度应十分均匀，而且能使制品各部分得到均匀的冷却，模具温度通常维持在20～50℃，如果制品小，模温可以低一些；大型薄壁制品，模温适当高些。

模具温度过低时，夹口处所夹的塑料的延伸性降低，吹胀后此处壁厚就比较厚，过低的温度会使制品表面出现斑点或橘皮状。模具温度过高时，在夹口处所出现的现象恰与过低时相反，并且还会延长成型周期和增加制品的收缩率。

(三)制品的冷却

在塑料的成型中，生产效率很大程度上取决于塑料的加热与冷却效率，吹塑成型尤其如此。在吹塑成型中，制品的冷却时间占成型周期的60%以上，厚度大的制品达90%。因此，提高吹塑制品的冷却效果，可缩短成型周期，降低能耗。

冷却还是影响吹塑制品的性能的主要因素之一。冷却不均匀会使制品各部位的收缩有差异，引起制品翘曲、颈部歪斜等现象。冷却还会影响到结晶性、塑料吹塑制品性能的均匀性。

从本质上讲，模具的冷却，属于不稳定传热过程，对此进行定量计算十分复杂，所以，一般只凭经验进行估算。由于制品的厚薄不均，故应对模具实行“分段”冷却。例如，对容器类模具，一般分为颈部，模体与底部这三段。

最好，将冷却流体入口开设在模具底部，出口开设在上部，这有助于消除冷却流体夹杂空气。对于大型模具，可设置双层冷却系统。吹塑制品的冷却效率还与模具的排气状况有关，残留在制品与模腔之间的空气会明显降低冷却效果。

模具温度的设定要保证：①制品的性能较好，尺寸稳定性较好；②成型周期较短；③能耗较低；④废品较少。

对于工程塑料的吹塑，要采用较高的模具温度，以提高制品的外观性能。必要时，也可采用内冷却和后冷却措施。