某味精厂推行目标成本管理取得显着经济效益
出处：按学科分类—经济 企业管理出版社《现代企业内部会计实用手册》第864页（2668字）
一、基本情况
某味精厂主要生产×味精和药用机苷，现有职工676人。这个厂推行目标成本管理，主要是从19××年分析某市味精厂全面经济技术指标中得到启发和作出决策的。某味精厂的技术水平、生产规模、工艺条件等都与该味精厂相近，只是人员比该厂多100人。而上海厂19××年味精产量是2037吨，实现利润1171万元；天津厂产量950吨，利润455万元。分析原因不是差在技术上，主要是差在管理上，差在成本高、消耗高上。该厂每公斤成本比某市厂高将近50%，主要原料淀粉单耗比上海厂高16．2%。该厂从19××年找到了学上海、赶上海，降低成本这个主要目标，于是开始推行成本管理。仅两年时间就赶上了上海。几年来，这个厂的成本不断降低，单位成本和淀粉单耗都比上海低(见下表)。
每公斤味精成本表
自1979～1983年平均单位成本每年下降6．4%，1983年每公斤味精成本比1978年下降32%。从1979～1982年产值平均每年递增23%，利润递增30%。
二、具体做法
1．目标成本的确定
根据对上海厂各项成本指标的分析，追踪到技术操作指标，经过研究提出可行措施，进行测算后汇总，上下结合提出可行的目标成本。如该厂提出1979年比1978年每公斤味精成本降低1元的目标，1980年比1979年降低0．54元的目标等，都经全厂职工讨论认为是可行的。这样，目标才有群众基础，完成才有思想保证。
2．目标成本的分解落实
目标成本的分解，一是按纵、横两方面分解。纵的方面从产品总目标、单位目标成本，根据产品特点建立车间经济技术指标，采取“横班竖包罐”、“以班定产”、“限时定量”、“专人包产”、“分类定额”、“费用限额”等形式，从厂到车间、班组，层层分解为582项指标，使层层有了“包”、“保”、“协”指标。横的方面，从成本构成上，把成本指标分解为原材料成本、运输成本、工资成本、能源动力成本、费用成本等，按成本中心归口落实到各部门科室负责，成为各部门分管工作的目标成本。二是结合化工行业生产工艺特点，把目标成本按量(产量、耗量)、率(提取率等)结合，换算各部门各车间指标进行分解，从而使目标成本的分解与落实生产工艺技术指标、操作指标结合，用技术、操作指标保成本指标。三是目标成本分解与技术措施结合，要求各部门各车间提出挖潜的具体措施，并按期实现，作为检查考核依据，保证目标成本指标的落实。
如味精纯品每公斤的单耗原料成本中，淀粉目标耗用2．6527公斤，是通过规定每一发酵罐投入淀粉的溶液的产酸率为5．3%、谷酸提取率为89．53%和精制收得率为119．09%等控制落实的。
即：发酵罐发酵液重量×谷酸提取率×精制味精收得率=每罐味精产量(公斤)
再根据每罐投入淀粉量，求出每公斤味精淀粉单耗。然后将上述分解指标落实到各车间。如一车间分解的主要指标有：①上罐量；②单批产量；③单批产酸；④单批转化率；⑤水解糖转化率；⑥残糖；⑦发酵时间；⑧PH值；⑨耗水量；⑩耗电量；⑾耗汽量；⑿生产费用；⒀劳保费用；⒁单批耗淀粉纯量；⒂谷酸成本；⒃发酸体积。一车间再分解下达给班组，如下达水解组的有：①运淀粉日平均运量；②调浆；③水解；④水和粉；⑤过滤粉；⑥产糖液；⑦透光率；⑧含糖量；⑨转化率等等。分解组再进一步分解落实到各岗位及个人。
3．做好管理基础工作和考核奖惩工作
推行目标成本，必须首先做好管理基础工作。这个厂主要抓了四个方面：
(1)标准化工作。首先，把作业标准按生产工艺流程“正顺序”，从投料第一道工序到出成品最后一道工序共64个环节，重新制定了工艺规程、损失标准；其次，把质量标准、技术标准按生产工艺流程“反顺序”，从最终产品到最初的原材料，一步一步推算出半成品、在制品、中间产品的质量标准、检验方法和手段；最后，根据上述标准订出各项产量定额(或率)、劳动定额、消耗定额(或率)、费用定额等标准。
(2)计量和信息工作。厂主要抓了含量、流量、重量的配表率和计量管理，全厂设置269个计量器具和计量测试点，从原料进厂到成品出口都进行计量和检验。在信息方面，主要从建立原始记录、凭证、台帐，统一制订各种表、单、票、本、卡的格式和传递处理程序。
(3)贯彻经济责任制。按岗位自上而下层层制订和落实经济责任制。
(4)培训职工。各项技术操作标准要求严，定额水平高，就要求工人必须提高技术水平，特别是该厂主要生产工艺已采用电子计算机控制，更要求工人提高文化、技术水平。
严格考核奖惩是推行目标成本管理的重要环节。该厂实行了计分记奖：完成目标奖和超目标奖；完不成目标的要扣分扣奖制，层层下达包干指标。财务科对这些费用采用本票制，按定额指标发给车间，车间又把本票发给班组或个人，限制消耗。这样就促使大家为降低成本而精心操作。二车间为了降低机壳油漆费用，组织人员到上海学习同行的经验，回厂后审查、修改了生产工艺和劳动定额，因地制宜地改进了配方，调整了定额，使每套机壳的涂复费用比原来降低60%，全年节约支出10．5万元。
由于全厂职工把降低成本变成自觉行动，1982年达到了成本目标。全年平均单机成本为276．95元，比上年度降低23%；最低的11月份只有261．92元。成本的大幅度下降，为实现企业总目标提供了重要保证。1983年，他们进一步抓紧成本核算截至该年9月底，单机成本比1982年又下降6%。