打叶复烤工艺
出处：按学科分类—工业技术 广东经济出版社;中国轻工业出版社《烟草工业手册》第551页（12024字）
(一)打叶复烤工艺流程
打叶复烤有全叶打叶与切尖打叶两种工艺。切尖打叶可减少打叶负荷，但多了切尖与润叶尖工序。流程基本相同。见图7－1－2所示。
图7－1－2 打叶复烤工艺流程图
(二)打叶复烤成品主要质量指标
1．打叶复烤成品主要质量指标(表7－1－3)
表7－1－3 打叶复烤成品主要质量指标
2．叶片包装
叶片包装可分为麻袋包装、纸箱包装、夹板包装等数种形式。无论采用何种包装，均要求包体端正、包皮平整、捆扎牢固、不漏烟叶、不露内衬；其包装重量偏差，应不超过允许范围。
(三)预回潮工序
1．工艺任务
增加烟叶含水率，提高烟叶温度，减少解包与加工过程中烟叶造碎(当气温较高，原烟叶含水率大于17．0%，且无结饼现象，则可不进行预回潮，直接解包与切尖解把)。
2．质量指标
原烟预回潮后含水率为17%～19%(即烟叶含水率增加1%～2%)，烟叶温度不超过70℃，烟叶回透率大于98．0%，并无水渍烟叶现象。
3．加工方法
一般采用真空回潮机回潮。当回潮筒内真空度达到一定值后放汽喷水，借助烟包内外的压力差与温度差，蒸汽渗透到烟包内，并冷凝于烟叶上而使烟叶升温回潮。
4．技术条件
(1)蒸汽压力、水压及压缩空气压力应符合工艺要求；冷却水初始温度不应超过32℃，排水温度不应高于42℃。
(2)筒内最高真空度为99．5%以上；放汽回潮采用饱和蒸汽，喷水时水应雾化。
(3)送入回潮筒内的烟包不得与筒体接触，以免筒壁上的水浸渍烟叶；回潮后的烟叶不得封存在回潮筒内，也不宜长时间存放，以免影响烟叶色泽与质量。
5．设备性能要求
(1)回潮筒体及与其连接的管道和阀门的密封性能良好，不得有漏气(汽)现象存在。
(2)真空设备性能稳定；筒内真空度、温度、汽压、水压等检测仪表齐全，显示准确；设备具备自动和手动两种操作方式；回潮周期能按实际需要选定，并具有记录功能。
(3)真空阀、汽阀及水阀启闭灵活，回潮筒密封门及托板(或烟包车)运转平稳，安全可靠。
6．技术要点
(1)烟包回透率的高低，主要取决于筒内真空度的高低。第一个周期回潮抽真空时，筒内真空度必须达到99．5%以上。
(2)对于包装密度较小、含水率增加较少的原烟烟包，一周期回潮即可达到质量要求；对于包装密度较大，且含水率增加较多、而回潮后烟包温度又要求较低时，需选用2～3周期回潮方可达到质量要求。
(3)破真空之前筒内真空度越高，则烟包温度越低，见图7－1－3所示。
图7－1－3 破空前筒内真空度与烟包温度的关系
(四)选叶配叶工序
1．工艺任务
(1)挑出原烟中的杂物及霉变烟叶，提高烟叶纯净度。
(2)按照分级标准将原烟进行挑选，并按照卷烟叶组配方要求进行批量配叶(或将小等级烟叶搭配成使用等级的烟叶)。以稳定卷烟质量，减少库存烟叶等级，并可简化卷烟加工过程的配叶工艺。
2．质量指标
(1)原烟重新分选后，其等级纯度允差，上等烟叶不宜超过5%，中等烟叶不宜超过10%；低次烟叶不宜超过15%。
(2)对于采用切尖打叶工艺加工的烟叶，配叶后仍应整齐排列，不得零乱。
3．加工方法
手工操作。
4．技术条件
选叶房夏季温度应符合《工业企业设计卫生标准》要求，冬季为22～25℃为宜；相对湿度以65%～70%为宜。
(五)切尖解把工序
1．工艺任务
从烟叶上切下烟梗直径小于1．5mm的叶尖部分。如加工未选叶的把烟，切尖前还需挑选出等级不符合规定的烟叶、霉变烟叶及杂物，切尖后解开烟把。
2．质量指标
(1)切尖后叶尖含梗率(＞1．5mm烟梗)不宜大于1．5%；
(2)对于加工未选叶的把烟，解把率应大于80%。
3．加工方法
按照核定的烟叶流量，分批次将烟叶均匀整齐地摆放在铺叶带上，定位切尖。切尖方式可以叶尖摆整齐后切割，或以叶柄(或把头)摆整齐后切割。对于把烟的解把方式可用低速打辊解把，也可用辊刀竖切把头后搓开烟把。
4．技术条件
(1)来料烟叶含水率一般均为16%～18%。
(2)摆放在铺叶带上的烟叶与流动方向垂直，叶尖方向一致，均匀整齐。对于把烟应间隔均匀，无横把、倒把、斜把和叠把现象。
(3)切尖刀刃锋利。解把辊刀刀刃高出刀辊0．5～0．8mm。
5．设备性能要求
(1)铺叶带输送速度与挡板位置均可根据烟叶尺寸进行调整。
(2)切尖时烟叶能定位输送；切尖刀片可自动磨削，确保刀刃锋利。
(3)辊刀解把的刀辊高度可随着烟叶把头的大小变化而自动调整。
6．技术要点
(1)根据来料情况与叶尖含梗率要求，确定切尖长度，调整铺叶带挡板位置。
(2)利用辊刀解把，应确保辊刀刀刃压切在烟叶把头上，以提高解把率。
(六)润叶工序
1．工艺任务
提高烟叶温度，增加烟叶含水率，改善烟叶的抗破碎性能，以适应打叶加工的需要。
2．质量指标
(1)经第一次润叶后，烟叶(叶基)宜达到下列工艺指标：上中等级烤烟含水率为17．0%～19．0%，温度为55～70℃；低次等级烤烟含水率为18．0%～20．0%，温度为60～75℃；各等级白肋烟叶含水率为17．0%～19．0%，温度为60～75℃。
(2)经第二次润叶后，根据车间温湿度条件及烟叶性能，其工艺指标可在下列范围选取；上中等级烟叶含水率为18．0%～20%，温度为55～70℃；低次等级烟叶含水率为19．0%～21．0%，温度为60～75℃；各等级白肋烟叶含水率为18．0%～20．0%，温度为60～75℃。
3．加工方法
一般采用滚筒式热风润叶机进行加工处理。烟叶在滚筒内翻滚向前运动的过程中，滚筒两端通过喷嘴将蒸汽与水雾均匀喷射在烟叶上；筒内热风循环；可提高烟叶温度，加速烟叶吸收水分。
4．技术条件
(1)来料烟叶流量均匀，符合工艺制造能力；解把率达到80%以上。
(2)蒸汽压力，水压及汽压均符合工艺要求，一般汽压为0．6MPa，水压0．3MPa，压缩空气压力≥0．2MPa。
(3)循环热风温度调节范围一般为120～150℃。
5．设备性能要求
(1)滚筒倾斜度及转速可以调整，热风温度与热风风速调节方便，喷汽量与喷水量容量控制，而且蒸汽与水喷嘴的喷射角度可以调整，水雾化性能良好。
(2)定量喂料设备与含水率测量仪表精度符合要求，温度与压力仪表工作正常，数据显示准确可靠。润后烟叶含水率与温度可自动操作调整，也可手动操作调整。
6．技术要点
润后烟叶温度与含水率能否达到工艺要求，不仅取决于来料流量的稳定性与烟叶的松散状况，还取决于放汽量与喷水雾量的多少，循环热风温度及热风风速的高低。
(七)打叶工序
1．工艺任务
将烟叶叶片从烟梗上撕裂下来，并将叶片与烟梗有效分开。使叶片与烟梗的分离程度、规格、尺寸及工艺损耗符合质量要求。
2．质量指标
打叶质量指标见表7－1－4所示。
表7－1－4 打叶工序质量指标
3．加工方法
打叶加工方法有切尖打叶与全叶打叶两种。打叶设备有卧式打叶与立式打叶两种。但打叶复烤工艺中，由于存在立式打叶机产量较低、造碎率较高、损耗较大等原因，一般只选用卧式打叶设备。
利用打叶设备将烟叶去梗，是利用打叶辊与框栏将叶片从烟梗上撕裂下来，再利用风分器，根据叶片与烟梗飘浮速度的差异，将叶片与烟梗分离开来。
切尖打叶与全叶打叶工艺相比较，切尖打叶多了摆把切尖与润叶尖工序，可减少约20%的打叶负荷，而叶尖含梗率完全依靠人工掌握。
4．技术条件
(1)来料烟叶松散，烟叶中不得挟杂有金属与石块等杂物，流量均匀，且不超过设备工艺制造能力。
(2)烟叶含水率与温度符合表7－1－5要求。
表7－1－5 打叶工序烟叶含水率与温度要求
(3)卧式打叶机组各级打叶辊转速一般为450～1000r／min，各级风分器的飘浮风速一般为3．0～3．5m／s，风速均匀、稳定。
5．设备性能要求
(1)打叶与风分系统密闭性能良好，打叶辊转速调节方便，风分风量能满足叶片与烟梗风分的需要，风分器各断面的风速均匀，大小可以调节。
(2)打叶辊单位长度上的打叶负荷不应超过2000kg／(h·m)，最好降至900kg／(h·m)。第一级打叶风分出叶片率为65%以上，第二级打叶风分出叶片率为20%以上，最后一级不宜超过5．0%。
(3)设备的启动与停机具有程序控制功能，最好能进行监控。
(4)打叶质量稳定，符合打叶质量要求。风分空气应尽可能循环使用，排出的含尘空气应净化至卫生标准的规定范围内。
6．技术要点
根据来料烟叶特性及车间温湿度条件，及时调整烟叶温度、烟叶含水率及烟叶流量等工艺参数，及时调整打叶辊转速、框栏尺寸及风分风速等设备参数，并及时清理打叶钉及框栏上的“油垢”，是确保打叶质量的主要方法。
(八)筛分工序
1．工艺任务
将打后叶片中小于3．0mm2的碎片筛分出来。
2．加工方法
利用振动筛筛分或利用滚筒筛筛分。
(九)配叶贮叶工序
1．工艺任务
将同一批量各等级的烟叶进一步掺配混合均匀，平衡叶片温度与含水率，平衡前后工序之间的生产能力。
2．质量要求
经配叶贮叶以后，在同一批量烟叶中，数量较小的等级叶片能掺配混合均匀，叶片温度与含水率基本一致。
3．加工方法
利用往复式进料运输带一层一层(或一行一行)地铺叶后，同一批烟叶由同一贮叶柜进行贮存，由拨辊松叶出料。
4．技术条件
(1)贮叶柜数量最小为两台柜，即一个进料一个出料。最大贮叶高度为1300mm。贮叶时间最长不得超过36h。
(2)配叶贮叶必须设有明显的等级(或叶组配方)标志，不得出现等级(或叶组配方)混淆的差错。整批次叶片完全进柜后方能出柜，不允许边进边出。
5．设备性能要求
(1)设备应具有纵横往复铺料功能，能确保最小等级的烟叶掺配均匀。铺叶和出料速度能够调整。出料均匀、彻底。
(2)具有进料、出料与贮存的监控功能。
(十)叶片复烤工序
1．工艺任务
将叶片含水率调整到规定要求，以利于烟叶叶片的保质贮存，自然醇化或人工发酵。
2．质量指标
(1)叶片经过复烤后，上中等级烤烟烟叶含水率为11．5%～12．5%；低次等级烤烟烟叶及白肋烟叶为12．0%～13．0%；叶片含水率极差不得大于1．5%；叶片温度一般为38～42℃。
(2)烟叶色泽与复烤前保持一致，不得有烤红与潮红现象。
3．加工方法
(1)叶片复烤普遍采用网带式复烤机加工。叶片经定量喂料均匀地铺在输送网带上后，经过干燥段与冷却段，使叶片含水率降至8．0%～10．0%(叶片温度以16～30℃为宜)，而后经回潮段，使叶片含水率达到规定的质量指标。
(2)叶片在复烤过程中，当各段叶片含水率超过允许范围时，首先调整各段各间的气流温度和相对湿度；其次可调整铺叶厚度及输送速度，一般不调整透过烟叶层的风速。
4．技术条件
(1)供汽压力一般为0．5～0．8MPa；供水压力为0．2～0．3MPa；来料叶片含水率一般为18%～22%，网面铺叶厚度为80～100mm，铺叶厚度均匀，流量稳定，符合设备工艺制造能力，网面叶片松散。
(2)干燥段各间气流温度一般为65～120℃范围内，相对湿度为20%～40%，气流透过烟叶层的平均风速为0．5～0．65m／s。叶片干燥后平均含水率为8．5%～10．5%。
冷却段气流温度受室外气象条件影响较大，气候寒冷地区调节至16～20℃范围内，一般地区为16～40℃，透过烟叶层的平均风速为0．6～0．7m／s。叶片经冷却后平均含水率一般为8．0%～10．0%。
回潮段各间气流温度一般控制在45～55℃范围内，相对湿度为95%～98%，气流透过烟叶层的平均风速为0．5～0．65m／s。
5．设备性能要求
(1)来料流量能控制稳定，铺叶厚度均匀，厚度可以调整。铺叶网带运行速度调节方便。
(2)复烤机的保温性能与密闭性能良好。干燥段、冷却段及回潮段各间的进风量、排风量及循环风量可以方便调节，透过铺叶网面各点的风速均匀。
(3)蒸汽加热系统、冷却通风系统、放汽喷雾回潮系统及排汽系统调节方便，启动灵活；汽压、水压及各间温湿度检测仪表齐全，烟叶流量及含水率等检测控制设备精度符合工艺要求，显示准确可靠。设备可自动操作，也可手动操作。
(4)回潮段顶部应设置有加热系统，不允许出现冷凝水掉落在叶片上的现象。
6．技术要点
在铺叶厚度合适的条件下，造成复烤后叶片含水率极差过大的主要原因，一是网面铺叶不均匀，二是网面风速不均匀。在空载运行时网面风速较均匀的条件下，实车运行时网面风速将更均匀。
(十一)叶片预压打包工序
1．工艺任务
按照不同的包装方式和包装规格，利用包装材料将复烤后合格的烟叶叶片包装成为具有一定密度、包体端正、便于运输贮存的烟包。
2．质量指标
(1)叶片包装方式及规格尺寸见表7－1－6所示。
表7－1－6 叶片包装规格尺寸
注：包装规格尺寸国内尚无统一的标准。表中规格不全。
(2)无论采用何种包装方式，应包体端正、包皮平整、回涨一致、捆扎整齐牢固、不漏烟叶、不露内衬；包装质量偏差不得超过规定范围。
(3)烟包表面应清晰标明烟叶产地、品名、等级、重量及生产日期。
3．加工方法
复烤后叶片经计量装箱与预压，形成烟坯。经复秤校准烟坯质量后，对于麻布包装可直接打包捆扎缝包。对于纸箱包装需经整形器将箱盖压平后进行打包捆扎；对于桶装可直接加盖固定；对于夹板与塑料袋包装需加夹板后打包捆扎。叶片成包后再计量与刷字(或贴标签)。
4．技术条件
(1)来料叶片符合成品质量指标要求，不得混入油污叶片及杂物，也不得掺入碎片。来料叶片温度为38～42℃。
(2)预压前料箱内叶片必须铺撒均匀，纵横断面的散装密度均匀一致；计量精度符合要求。
(3)包装材料规格见表7－1－7所示。
表7－1－7 复烤叶片包装材料规格
注：1．包装材料国内尚无统一标准。
2．麻袋包装捆扎绳规格可参考表7－1－2。
5．设备性能要求
(1)设备应与包装方式、包装规格及包装材料相适应。生产能力应与生产线相匹配，包装质量及烟包质量偏差应符合工艺要求。
(2)液压系统运行稳定可靠；计量设备精度符合工艺要求；具有压力自动保护装置；设备运行既可自动操作，也可手动操作。
6．技术要点
(1)在使用麻布与塑料袋包装的情况下，烟包外层增加夹板，是减少叶片贮运过程造碎的有效办法。
(2)保证烟包重量偏差在规定范围内，则需在预压后复秤校准烟坯重量。
(十二)晾包工序
片烟烟包的晾包工序与把烟烟包的晾包工序相同，见本章二之(七)。
桶装烟包不设晾包工序。纸箱包装及夹板包装的烟包用托板贮存的条件下，也可以不设晾包工序。
(十三)碎叶分离工序
1．工艺任务
将解包、选叶配叶及切尖等工序收集起来的碎叶进行分类。在清除小于0．75mm2的烟末、粉尘、泥土及杂物后，将碎片分成大于25mm2与6～25mm2叶片、3～6mm2小片及0．75～3．0mm2碎片。
2．加工方法
采用风分与筛分相结合的方法。即利用风分清除石子与尘土等杂物后，人工拣出霉变烟叶、麻绳及其他杂物，最后用振筛将碎片进行分类。
3．技术条件
(1)风分断面风速为6．0～9．0m／s，以清除沙石及金属类杂物；含尘空气净化处理。拣叶带线速度为0．15～0．45m／s，以适应人工挑选。
(2)振动筛各层筛孔尺寸分别为1目／25．4mm2、4目／25．4mm2及8目／25．4mm2。
(十四)烟末干燥及包装工序
1．工艺任务及质量指标
将0．75～3．0mm2烟末干燥至含水率11．0%～14．0%，并装包计量，包装成50kg一包的烟末包。
2．加工方法
一般采用螺旋输送干燥器加工，螺旋筒体内壁面温度为100～130℃。烟末干燥后装包、计量、缝包。
3．技术条件
来料烟末含水率一般为16．8%～18．0%；流量均匀，符合设备工艺制造能力；蒸汽压力为0．4～0．6MPa。
4．设备性能要求
螺旋筒体外壁保温性能良好；螺旋输送速度可以调节；螺旋筒体内壁温度及筒内排汽量可以调节。
(十五)烟梗复烤工序
1．工艺任务
将烟梗含水率调整到规定要求，以利于烟梗贮存。
2．质量指标
烟梗复烤后含水率为11．0%～14．0%。
3．加工方法
普遍采用网带式复烤机加工，只通过干燥即可达到工艺要求。
4．技术条件
(1)来料烟梗含水率为19%～22%；网面铺梗厚度为40～100mm，铺梗厚度均匀，流量稳定，符合设备工艺制造能力。
(2)蒸汽压力为0．4～0．6MPa；干燥气流温度为100～120℃；网面平均风速为0．5～0．65m／s。
5．设备性能要求
(1)设备保温性能与密闭性能良好；来料流量均匀稳定，铺梗厚度均匀，网带运行速度可以调节。
(2)网面风速均匀，温湿度可以调整。蒸汽压力、气流温湿度及烟梗含水率检测仪表齐全，显示准确。
(3)烟梗复烤后含水率极差应小于2．0%。
6．技术要点
网面铺梗厚度不均匀，网面风速不均匀，是导致烤后烟梗含水率极差过大的主要原因。
(十六)烟梗筛分与包装工序
1．工艺任务
复烤后的烟梗经过筛分分为长梗与短梗后，按照包装要求，利用包装材料，将长梗与短梗分别包装成包。
2．质量要求
(1)烟梗筛分分成长度大于10．0mm的长梗与小于10．0mm的短梗；
(2)长梗与短梗分别装包，计量并缝包。包重一般为50kg±0．5kg。烟梗包表面标明产地、品名、等级、质量及生产日期。
3．加工方法
(1)烟梗筛分一般采用振动筛，筛孔尺寸为10mm×10mm。
(2)包装采用振动装包，无需压包。计量校准质量后缝包、刷字。