调试

出处：按学科分类—工业技术 北京理工大学出版社《新编液压工程手册下册》第2322页（2377字）

(1)调试目的

不管是新制造的液压设备，还是经过大修后的液压设备，在安装完毕后，都要经认真地调试，才能投入生产运行。

液压元件组成液压回路，液压回路组成液压系统，液压系统组成液压生产线。在安装前各个技术环节都是准确无误的前提下，液压系统和液压生产线能否按设计要求进行正常的生产运行，调试是具有决定性作用的一个环节。一些液压系统由于调试不当或有误，使液压设备长期在非理想工况下运行，甚至在错误的技术条件下运行，使液压设备故障接连发生，这种状况必须在正确合理地调试中予以避免。

具体地说，调试应达到以下一些目的：

·检查、发现、修正设计、制造、安装中的不足与缺陷。如某些局部设计时考虑不周到，温升过高，噪声过大，冲击振动等；制造安装中液压元件选用不当或有质量问题等。

·调试液压元件、液压回路在液压系统或液压自动生产线中的各种参数和职能，以及其相互间匹配、连锁和顺序动作等性能。

·调试各种液压信号、电信号以及仪表的灵敏度、准确度和可靠性。

·评价液压系统运行水平，质量状况，生产能力，启动操作特点等。

·确定液压系统投产运行的条件及投产运行时间。

·专家带队调试，可以培训工程技术人员和操作、维护技术工人。

·记录调试中第一手资料，纳入设备档案，作为日后诊断排除液压系统故障时的参考资料。这也是液压系统维护保养的技术依据。

(2)调试准备工作

·由液压技术专家牵头、由液压技术人员与液压技术工人组成调试队伍。

·认真熟悉液压系统工作原理，设计意图和设计要求；要了解液压系统中各个元件的技术性能，特别是要了解各个元件的生产厂家，以便确认每个元件的可靠性和在调试中可能出现的问题。

·各种检测仪器和有关设备要准备齐全。各种备用的元器件以及必要的检测手段和方案都要准备好。

·要研究液压设备的工作对象。对机床类液压设备要研究加工对象的性能、精度要求。对冶金、矿山等类液压设备要研究工况条件和负载特性等。

·要制订出详细调试方案、工作步骤、操作规程以及有关技术责任等。

(3)调试方法与步骤

·确认液压系统净化符合标准后，向油箱加入规定的介质。加入介质时一定要过滤，滤芯的精度要符合要求，并要经过检测确认。

·检查液压系统各部，确认安装合理无误。

·向油箱灌油，当油充满液压泵后，用手转动联轴节，直至泵的出油口出油并不见气泡时为止。有泄油口的泵，要向泵壳体中灌满油。

·放松并调整调压阀的调节螺钉，使调节压力值能维持空转即可。调整好执行机构的极限位置，并维护在无负载状态。如有必要，伺服阀、比例阀、蓄能器、压力传感器等重要元件应临时与循环回路脱离。节流阀、调速阀、减压阀等应调到最大开度。

·接通电源，点动液压泵电机，检查电源接线是否正确。延长起动时间，观察空运转有无异常。按说明书规定的空运转时间进行试运转。此时要随时了解滤油器的滤芯堵塞情况，并注意随时更换堵塞的滤芯。

·在空运转正常的前题下，进行加载调试，即压力调试。加载可以利用执行机构移到终点或挡铁位置，也可用节流阀加载，使系统建立起压力。压力升高要逐级进行，每一级为1MPa，并稳压5min左右为宜。最高试验调整压力应按设计要求的系统额定压力或按实际工作对象所需的压力进行调节。不能超过设计规定的工作压力进行调节。最高试验调整压力按最高工作压力的1．25～1．5倍进行调试的说法是不妥的。对液压设备的用户来讲，不能按制造厂样机试验的试压调压程序进行。

·压力试验过程中出现故障应及时排除。排除故障时必须在卸压后进行。若焊缝需要重焊，必须将该件拆下，除净油污后方可焊接。

·调试过程应详细记录，经整理由主管工程师签字后，纳入设备档案。

(4)调试注意事项

·不准在执行元件运动状态下调节系统的工作压力。

·调压前应先检查压力表有无异常现象，若有异常现象，待压力表更换后再调节压力。

·无压力表的系统，不准调压。

·调压大小应按说明书规定的压力值或按实际使用要求的压力值调节。压力调节后应将调节螺钉锁住，防止松动。