国外液压工业生产方式变迁及现状

出处：按学科分类—工业技术 北京理工大学出版社《新编液压工程手册下册》第2480页（1408字）

为了满足用户的需要，主机品种日益增多，产品更新速度加快，相应要求液压元件增加品种，实现多样化，因而在液压件生产中大批量生产的产品相对减少，大部分属于成批或小批生产。为适应这种动向，国外生产方式也有所变化，现仅就生产方式的变迁及其现状等问题分述如下。

几种生产模式(主要零件冷加工)

·以普通机床加工装配为主的生产线。这种方式属于50～60年代水平，一般按机群流水方式排列，主要靠工装和专机来保证精度，这种方式柔性差、效率低，已不适应用户对交货期短和低成本的要求。这种方式在我国还在采用，而在国外已基本淘汰。

·以高效半自动机床和组合机床为主的生产线。生产线一般按U形排列，这种生产线生产效率高，但柔性差，适用于大批或成批生产。

·以数控(NC)、加工中心(MC)及制造单元(FMC)为主组成的生产线，是从第二种生产模式发展起来的，它将高精度、高效率及柔性集成于一体，采用这种方式加工比第一种模式提高效率5～6倍，在国外已得到广泛采用。

·以柔性生产线(FMS)、柔性自动生产线(FTL)为主的生产模式。柔性生产线(FMS)由自动无人搬运小车，机器人，加工中心(MC)，控制计算机组成。日本、美国、德国的液压企业广泛采用这种装备，它适于多品种、中小批量生产，具有生产周期短、可以实现无人看管，生产效率高、并显着缩短生产周期，加快资金周转、减少工资支出等优点。至于加工大批量零件，如电磁阀体，在国外采用柔性自动生产线(FTL)。它由数控滑台、传送装置、去毛刺及清洗装置、精密珩绞机、零件自动检测等设备按直线排列组成。

·组合机床生产线。以组合机床为主组成的自动生产线，一般为刚性，有的可以更换少量品种，更换产品所需时间为1～2天，这种生产线柔性差，但效率高，适于批量大、产品设计寿命长的零件生产，如电磁阀体、多路阀体、齿轮泵壳体等，一般生产能力为10～30万件。目前在美国、德国、台湾还有这种生产线。这种生产方式不是投资方向，将被柔性和自动化水平高的生产线所替代，几种生产方式的变化，见图49．2－1所示。

图49．2－1 液压工业生产管理方式的变迁

重视辅助工艺

液压系统中故障的70%～80%是由于液压系统油液污染所造成，主机厂要求液压件和系统具有较高的清洁度。为此各国液压件厂十分重视清洗和去刺工艺，铸件进厂后都采用电化学清理，喷丸和防锈处理，工序间和组装前都进行认真清洗，主要方法有气泡高压喷射(压力50～100MPa)，超声波及气浴(三氯乙烷)等清洗方法。

国外对成批和大量生产的零件采用多种多样的去刺工艺，如热能、挤压、振动光饰、高压喷射、电解、液体喷砂、尼龙刷、切削等去刺工艺。

清洗去刺已是液压件生产过程中不可缺少的工序。